Bakterien, Geruch und Schaum im Kühlschmierstoff

Der Montagsgeruch, der milchige Belag, der Schaum über dem Tank: Drei Symptome, die fast immer dieselben wenigen Ursachen haben. Wer sie kennt, spart sich das Biozid und den vorzeitigen Emulsionswechsel.

Der Montagsgeruch – was da passiert

Am Montagmorgen riecht die Halle nach faulen Eiern. Ursache ist nicht „die Emulsion ist schlecht“, sondern Sauerstoffmangel: Über das Wochenende steht der Kreislauf, die Umwälzung ist aus, Fremdöl bildet eine Sperrschicht auf der Oberfläche. Unter diesen anaeroben Bedingungen vermehren sich sulfatreduzierende Bakterien und bilden Schwefelwasserstoff – genau den Geruch.

Die Abhilfe ist mechanisch, nicht chemisch:

Umwälzpumpe über das Wochenende mit einer Zeitschaltuhr ein- bis zweimal täglich für ein bis zwei Stunden laufen lassen. Das ist die wirksamste Einzelmaßnahme überhaupt.
Fremdöl konsequent abskimmen – täglich, nicht wöchentlich. Fremdöl ist Nährstoff und Sauerstoffsperre zugleich.
Späne und Schlamm aus dem Tank entfernen. Unter dem Schlamm ist es immer anaerob.
Bei wiederkehrendem Problem: Belüftung oder Umwälzung im Tank prüfen; oft sind es Toträume, in denen nichts strömt.

Biozid nachschütten wirkt zwei Wochen und verschiebt das Problem. Die abgetöteten Keime bleiben als Nährstoff im System, und die überlebende Population wird resistenter.

Bakterien und Pilze unterscheiden

	Bakterien	Pilze und Hefen
Erkennbar an	Geruch, pH-Abfall, Nitritanstieg, Trübung, Farbumschlag	watteartige Flocken, schleimige Beläge an Tankwand und in Leitungen, verstopfte Filter und Düsen
Wachstumsbedingungen	anaerob und aerob; bevorzugt pH über 8 sinkend	bevorzugt niedrigeren pH-Wert, oft nach Bakterienbekämpfung
Nachweis	Dip-Slides, Nitrit- und pH-Verlauf	Sichtprüfung, Dip-Slides mit Pilznährboden
Typische Folge	pH fällt, Korrosionsschutz bricht zusammen	Verstopfungen, Pumpenausfall, Filterwechsel

Ein häufiges Muster: Nach einer Bakterienbekämpfung mit Biozid übernehmen Pilze, weil die Konkurrenz weg ist und der pH-Wert inzwischen niedriger liegt. Wer nur gegen Bakterien vorgeht, züchtet sich das nächste Problem.

Schaum – meistens kein Produktfehler

Ursache	Typisches Anzeichen	Abhilfe
Sehr weiches Ansetzwasser (unter etwa 5 °dH)	Schaum von Beginn an, gleich nach dem Neuansatz	Wasser aufhärten oder ein für weiches Wasser ausgelegtes Produkt wählen
Zu hohe Konzentration	Schaum steigt mit der Nachdosierung	Konzentration prüfen und korrigieren
Luftansaugung an der Pumpe	Schaum plötzlich, oft nach Wartung	Saugleitung und Dichtungen prüfen; Tankstand zu niedrig
Zu hoher Fallweg im Rücklauf	Dauerschaum bei bestimmten Maschinen	Rücklauf unter den Flüssigkeitsspiegel führen
Reinigerreste im System	Schaum nach einer Reinigung	gründlich nachspülen
Zu niedriger Tankstand	Schaum bei hoher Anlagenauslastung	Füllstand anheben, Beruhigungszone schaffen

Entschäumer sind die letzte, nicht die erste Maßnahme. Sie werden überdosiert schnell selbst zum Problem, weil sie sich auf Werkstücken abscheiden und die Lackierbarkeit beeinträchtigen.

Weitere Symptome und ihre übliche Ursache

Symptom	Übliche Ursache	Erster Schritt
Rost auf Werkstücken oder Maschinentisch	Konzentration zu niedrig; pH gefallen; Keimbefall	Konzentration und pH messen; Korrosionstest nach DIN 51360-2
Hautprobleme an den Händen	Konzentration zu hoch; fehlender Hautschutz; alkalischer Ansatz	Konzentration prüfen, Hautschutzplan einführen, Handschuhe und Hautmittel bereitstellen
Grünverfärbung an Kupfer und Messing	Aktivschwefel oder ungeeignetes Produkt für Buntmetall	buntmetallverträgliches Produkt einsetzen
Klebriger Belag auf Werkstücken	Kalkseifen bei hartem Ansetzwasser; Fremdöl	Wasserhärte messen; Skimmer prüfen
Werkzeugstandzeit fällt ab	Konzentration zu niedrig; Schmierleistung reicht nicht	Konzentration prüfen, dann Produkt und Additivierung überdenken
Emulsion trennt sich, Öl schwimmt auf	Ansatz überaltert; falsch angesetzt; Fremdölanteil zu hoch	Fremdöl entfernen; Neuansatz mit Systemreinigung

Systemreinigung – so geht sie richtig

Ein Neuansatz in eine nicht gereinigte Anlage ist verschwendetes Geld: Die Restpopulation aus Schlamm, Toträumen und Leitungen besiedelt die frische Emulsion innerhalb weniger Tage.

Systemreiniger dem alten Ansatz zugeben und die Anlage damit im Umlauf fahren – Dauer nach Angabe des Herstellers, meist mehrere Stunden bis zu einem Tag. Dabei alle Kreisläufe und Abgänge durchspülen, auch die selten genutzten.
Anlage komplett entleeren und den Altstoff fachgerecht entsorgen.
Tank, Rücklaufkanäle, Späneförderer und Filtergehäuse mechanisch reinigen. Schlamm herausnehmen, nicht verdünnen.
Mit klarem Wasser nachspülen, bis keine Reinigerreste mehr im System sind – sonst schäumt der neue Ansatz.
Neu ansetzen: Wasser vorlegen, Konzentrat unter Rühren zugeben, Wasserhärte und Konzentration dokumentieren.

Die Reinigung gehört in den Wartungsplan, nicht in die Notfallmappe. Ein fester Rhythmus – abhängig von Anlagengröße und Auslastung – ist billiger als der ungeplante Stillstand.

Vorbeugen statt reparieren

Die Betriebe mit den wenigsten Kühlschmierstoffproblemen machen fast immer dasselbe: Skimmer täglich leeren, wöchentlich Konzentration, pH und Nitrit messen und den Verlauf aufschreiben, über das Wochenende umwälzen, einmal im Jahr gründlich reinigen. Das ist weniger Aufwand als ein einziger ungeplanter Emulsionswechsel.

Wenn Sie ein wiederkehrendes Problem haben, das sich so nicht lösen lässt: Wir sehen uns die Anlage vor Ort an. Oft liegt es an einer Stelle, die im Messprotokoll gar nicht auftaucht.

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Wir sind seit 1925 Schmierstoffhersteller und -händler und produzieren in Leverkusen. Für die Metallbearbeitung heißt das: kurze Wege, Abfüllung vom 1-Liter-Gebinde bis zum 1.000-Liter-IBC, Beratung vor Ort an der Maschine und – ab entsprechender Menge – Formulierung nach Ihren Vorgaben.

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Regelwerk und Quellen

TRGS 611 – Verwendungsbeschränkungen für wassermischbare bzw. wassergemischte Kühlschmierstoffe, bei deren Einsatz N-Nitrosamine auftreten können (BAuA)
DGUV Regel 109-003 – Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen (früher BGR/GUV-R 143)
DIN 51385:2013-12 – Bearbeitungsmedien für die Umformung und Zerspanung, Begriffe
DIN 51360-2 – Korrosionsschutzverhalten wassergemischter Kühlschmierstoffe, Späne-Filtrierpapier-Verfahren
VDI 3397 Blatt 1 bis 4 – Kühlschmierstoffe: Auswahl, Pflege, Entsorgung, Mikrobiologie

Diese Seite gibt den Stand September 2026 wieder und ersetzt keine Gefährdungsbeurteilung. Verbindlich sind die jeweils geltende Fassung des Regelwerks sowie die Sicherheitsdatenblätter und technischen Datenblätter der eingesetzten Produkte.